2021 年，国内某大型炼化企业 100万吨/年连续重整装置在线实时优化（RTO）项目正式投用， 开创了国内同类装置在线实时优化先河。
高加工量、产品收率，降低能耗是炼化企业的主要优化方向。为实现装置协调控制和整理效益最优，该企业不断加大创新力度，对先进控制技术进行升级，与行业领先技术专家石化盈科和霍尼韦尔一起，共同开启合作与赋能之旅。通过在线模型更新技术、实时动态优化技术，实现连续重整装置的整体实时优化。
该项技术具有 实时性强、运行稳定和维护方便等优点，在国内尚属首次应用，对炼化企业提升整体优化水平、降本增效具有借鉴意义。
项目挑战
该企业连续重整实时优化项目主要是 针对其连续重整装置的现状和生产需求，在已有的先进控制投资基础上进行提升和改进，进一步开发实施重整反应及再生单元工艺机理计算、精馏严格工艺模型、先进控制的再开发、动态实时优化和在线模型增益更新技术， 实现整个连续重整装置的区域实时优化。
霍尼韦尔解决方案
确定客户的需求后，霍尼韦尔除了对关键反应器和设备进行改造外，还为客户开发了 实施重整反应及再生单元工艺机理计算，以及在线模型增益更新技术。
为实现整个连续重整装置的区域实时优化，霍尼韦尔还为该企业提供了：
高精度的 UniSim ? 精馏严格工艺模型
作为霍尼韦尔重要的化工流程模拟软件，UniSim ? 是目前全球领先的动态模拟工具，强大的内置分析工具和高精度的模拟，帮助客户轻松建立了精馏严格工艺模型
Profit Suite? 先进控制与动态实时优化系统
项目成果
在线实时优化技术于 2020年8月在该企业连续重整装置上正式投运，投用效果良好，2021年5月对装置进行标定。标定结果表明在装置系统投运率、装置总芳烃收率、氢气产量等方面都有明显改善，并且能耗降低也非常可观。
此外，项目设计了三种优化方案及对应的目标函数，最终帮助该企业同时实现了芳烃产量、液收以及处理量最大化，三种生产优化方案的自由切换。
借鉴价值
该项目在重整装置上构建闭环动态优化平台，在国内是一项首创技术，它成功开创了国内同类装置在线实时优化的先河，并为未来炼厂的优化提供了许多珍贵的经验参考：
在连续重整装置中应用RTO技术，可以帮助炼化企业提高重整装置的生产能力， 提高其芳烃收率或液收，且应用效果显著；
基于动态实时优化技术，结合动态实时区域优化模型和先进的在线模型增益更新技术，在国内连续重整类装置上实施是可行的，对于装置 进一步挖潜增效提供了切实可行的实施方案及优化思路；
随着国内对低硫、低烯烃、高辛烷值汽油需求增加，以及下游装置对低成本氢源等需求增加， 大型连续重整装置将迎来扩建的浪潮。该项目将为国内同类装置RTO技术的落地提供广泛的应用场景；
企业可以利用工艺过程的实时反馈，及时克服不可建模因素造成的模型“黑洞”， 降低RTO系统的实施难度，减少了投资和日常维护的难度；
该技术可以 有效降低操作人员劳动强度，并对装置进行7*24小时的在线闭环优化，帮助装置实现精细化的操作和控制，为企业高效生产和效益提供有力抓手，同时为未来生产企业数字化转型提供了保障。
《成功案例 | 霍尼韦尔实时在线优化执行系统》资料文档
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